1.FMEA工作應與產品設計同步進行，尤其是在設計初期，這將有助于及時發現設計中的薄弱環節，并為安排改進措施的順序提供依據。
2.對于不同階段的產品開發，應進行不同程度和層次的FMEA。也就是說，FMEA要及時反映設計和工藝上的變化，并不斷與發展階段進行補充、完善和重疊。
二、FMEA的范圍和分類
從表1可以看出，FMEA的應用范圍涵蓋了產品生命周期的各個階段。
表1
在產品生命周期的各個階段，雖然FMEA的應用目的和方法略有不同，但FMEA的根本目的只有一個，那就是從設計、生產和使用的角度發現產品的各種缺陷和薄弱環節，從而提高其可靠性水平。
在汽車產品的開發過程中，FMEA技術主要應用于產品的設計階段和制造階段，因此設計FMEA (DFMEA)和工藝FMEA (PFMEA)是有區別的。此外，FMEA技術還可以應用于汽車產品規劃、使用和維護的各個階段。
三.FMEA分析過程
系統的FMEA通常遵循圖1所示的步驟。
圖1
1、明確分析范圍
根據系統的復雜性、重要性、技術成熟度、分析進度和成本限制，確定適合FMEA的產品范圍。
2.系統任務分析
描述系統的任務要求和系統完成各種任務時的環境條件。系統的任務分析結果一般用任務剖面來描述。
3.系統功能分析
在完成不同任務時，分析和明確系統中產品的功能、工作方法和工作時間。
4.確定故障標準
制定和分析判斷系統的標準和系統中產品的正常和故障。
5.選擇FMEA方法
根據分析的目的和系統的開發階段，選擇了相應的FMEA方法，制定了FMEA的實施步驟和規范。
6.實施FMEA分析
FMEA包括故障模式分析、故障原因分析、故障影響分析、故障檢測方法分析和補償措施分析。
7.給FMEA下結論
根據失效模式影響分析的結果，找出系統中的缺陷和薄弱環節，制定并實施各種改進和控制措施，提高可靠性(或有效性、合理性等)。)的產品(或功能、生產要素、工藝流程、生產設備等。).
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