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(一)確立質量管理目標。

一是建立了一整套項目運營管理網絡，由公司總工廠產品管理總工程師負責統籌，三是由工藝工程師.技術骨干及第一線工人為輔助支撐；第二，結合前年連鑄機漏鋼情況，為了保證該年生產任務的順利完成，制定了以下最終管理目標：

每年Y型連鑄機的漏鋼率下降45%以上。

(二)質量管理評估。

通過項目管理目標的確定，針對第三煉鋼廠連鑄生產中存在的主要問題進行了調查研究。

1.連鑄機結晶器振動系統出現問題，導致漏鋼率上升。三煉鋼連鑄機結晶振蕩設備已經使用多年，但由于設備長期處于高速運轉狀態，而且維護保養工作也沒有做好，造成設備磨損狀況比較嚴重，從而導致實際使用精度達不到生產規定的要求，引起粘連漏鋼事故，鋼材實際漏鋼次數為9次。

2.連鑄機窄面銅板裝配不合格，經常發生夾鋼漏鋼事故。該工廠連鑄結晶器窄面銅板的選材以熱壓銀為主，這種材料的銅板硬度較低.易變形和耐溫性差，難以滿足工廠實際連鑄生產需要，同時，煉鋼生產強度高，煉鋼生產中易出現窄面銅板斷裂，焊接時易出現焊縫超寬現象；由此引起漏鋼事故。根據統計，僅此一項，前一年生產中就有7起鋼夾鋼漏鋼事故。

3.鋼液泄漏是由連鑄保護渣質量缺陷引起的。該工廠連鑄機結晶器保護渣質量較差，連鑄質量好的保護渣在使用過程中，要保證其含水量不能超過0.5%，而按X年12月統計，連鑄機結晶保護渣含水率在0.5%以上的月份達6個月以上，其中最大含水量月份達0.95%。過高的含水率會使保護渣在使用過程中出現結團、結渣等情況，并直接影響到保護渣的熔點和熔速，使連鑄機在運行過程中產生粘連、漏鋼等事故。

(三)質量管理改善分析。

經過全面的項目管理評價，為確保Y年生產任務和生產技術指標達到預期要求，需要在現有的基礎上對產品生產管理方法.方式.技術等進行改進，具體改進措施如下：

1.建立生產異常信息反饋和監控系統；

2.提高設備操作的精確度，提高系統運行質量；

3.保證保護渣質量穩定；

4.建立有效的員工激勵機制。

(四)改善質量管理的具體執行。

1.建立對連鑄生產泄漏事故的反饋監控系統。在鋼坯泄漏事故發生之前，經常會產生鑄坯缺陷，為此，工廠制定了一套鑄坯質量監測系統。應用此系統可以實現對鑄坯質量的全過程監測，在獲得鑄坯質量缺陷信息后，然后通過應急響應系統向機組發送風險信息，并及時做出反應，采取相應措施，以降低漏鋼事故發生的概率。

2.提高設備操作的精確度，提高系統運行質量。通過創新已有的試驗手段，改進了連鑄結晶器振動系統和窄面銅片的設計檢驗方法，強化了產品生產中的維修管理。

3.保證保護渣質量穩定。為及時掌握保護渣成分的實時情況，該廠自主研制了保護渣動態監控管理軟件，可直觀地監控生產過程中保護渣的變化狀態及波動范圍。與此同時，新購了一臺水分子含量紅外分析儀，不定期檢測保護渣中的水分。年前3個月，對連鑄機保護渣樣品進行了371次抽樣抽查，發現其中水分不合格達27次，及時停止使用。采取以上措施后，可有效提高保護渣的穩定率，并可大幅度降低粘連漏鋼事故發生的概率。

(五)六西格瑪法管理實施效果評估。

該工廠在Y年將6#機漏鋼事故率降低作為切入點，通過制定合理的管理策略，嚴格執行，使6#機組在1-12月的漏鋼事件率達到零。根據這一點，工廠把制定的質量監控管理方案推廣到全廠所有連鑄機，使得Y年1-12月在連鑄機上只生產了三次漏鋼，漏鋼量達0.11%，成功地完成了預定生產計劃，實現了漏鋼事故發生概率的有效控制。